​東莞鋁陽極處理過程中，為降低廢品率，需要避免以下常見問題：
氧化膜厚度不均勻
原因：夾具設計不合理或使用不當，導致工件與電極之間的距離不一致，電流分布不均勻；溶液攪拌不均勻，使得工件周圍的電解液成分和溫度存在差異；工件本身的形狀複雜，存在尖角、邊緣等特殊部位，導致電流集中或分散。
解決措施：設計合適的夾具，確保工件在電解槽中能夠均勻地與電極接觸，保持合適的間距；安裝合理的攪拌裝置，加強溶液的攪拌，使電解液成分和溫度均勻分布；對於形狀複雜的工件，可采用輔助電極或屏蔽措施，調整電流分布，保證氧化膜厚度均勻。
氧化膜出現裂紋或剝落
原因：氧化過程中電流密度過高，導致氧化膜生長速度過快，內部應力過大；電解液溫度過高或過低，影響氧化膜的結構和性能；工件前處理不徹底，表麵存在油汙、氧化皮等雜質，影響氧化膜與基體的結合力。
解決措施：根據工件的材質、形狀和尺寸，合理選擇電流密度，避免電流密度過高或過低；嚴格控製電解液溫度，使其保持在工藝要求的範圍內；加強工件的前處理工序，采用合適的除油、除鏽方法，確保工件表麵清潔，提高氧化膜與基體的結合力。
氧化膜顏色不一致
原因：電解液成分不穩定，如著色劑濃度、酸堿度等發生變化；氧化時間和溫度控製不當，不同批次的工件氧化條件存在差異；工件材質不均勻，含有不同的合金元素或雜質，影響氧化膜的顏色。
解決措施：定期檢測和調整電解液成分，確保其穩定性；嚴格控製氧化時間和溫度，采用精確的溫度控製設備和計時裝置，保證每一批次工件的氧化條件一致；對工件的材質進行嚴格檢驗，確保材質均勻，對於不同材質的工件，分別製定合適的氧化工藝。
氧化膜耐腐蝕性差
原因：氧化膜厚度不足，無法提供足夠的防護；電解液中雜質含量過高，影響氧化膜的質量和結構；後處理工序不完善，如封閉處理不徹底，導致氧化膜孔隙未被有效封閉，外界腐蝕介質容易侵入。
解決措施：根據工件的使用環境和耐腐蝕性要求，確保氧化膜達到足夠的厚度；加強電解液的淨化處理，定期過濾電解液，去除其中的雜質和金屬離子；優化後處理工序，采用合適的封閉工藝，如熱水封閉、鎳鹽封閉等，確保氧化膜孔隙被充分封閉，提高氧化膜的耐腐蝕性。
工件表麵出現斑點或麻點
原因：電解液中存在懸浮顆粒或不溶性雜質，附著在工件表麵，影響氧化膜的生長；工件表麵存在微小的缺陷或劃痕，在氧化過程中成為腐蝕源，形成斑點或麻點；氧化過程中產生的氣體未能及時排出，在工件表麵形成氣痕或麻點。
解決措施：對電解液進行過濾和淨化處理，去除其中的懸浮顆粒和雜質；在工件前處理過程中，對表麵進行精細打磨和拋光，消除表麵缺陷和劃痕；優化電解槽的設計，確保氣體能夠及時排出，同時調整攪拌方式和強度，避免氣體在工件表麵積聚。